De forma adicional a la información, hay que administrar el flujo de producto. Para su planificación es importante tener un conocimiento pleno de la infraestructura con la que trabaja el centro, como muelles, plataformas niveladoras, puertas para el acceso a camiones y si cuenta con un piso adecuado.

No hay que olvidar, explica Navarro, que los centros de distribución están diseñados para atender diferentes características de productos, por esto es necesario considerar variables arquitectónicas y de diseño.

El manejo del producto comienza en su recepción. Puede haber una desconsolidación o que sea movilizado en una estiba hasta la ubicación final, e inclusive, procesos de manufactura liviana como reempaques. Dependiendo de estas fases, se orienta el camino de un óptimo flujo interno de volumen de productos, cantidad de referencias, rotación, características, temperaturas y fechas de vencimiento.

Si es un operador logístico quien maneja el centro, su labor es la de recibir, almacenar y luego distribuir y despachar hacia el cliente, por lo que debe contar con un número importante de muelles de recepción y despacho.

De otro lado, si es un centro de distribución que se encuentra pegado a una planta, se recibe el producto para clasificación, luego ingresa a la etapa de picking (dependiendo del requerimiento) y posteriormente al despacho. Así mismo, pueden utilizarse los muelles para hacer los envíos. El flujo de producto es atendido, en algunos casos, por medio de bandas transportadoras que conectan la planta al centro o por montacargas.

Para el almacenamiento de productos se crean zonas de clasificación ABC donde se manejan las rotaciones de los mismos. De acuerdo a esta, la mercancía se ubica dentro de la bodega. La de mayor rotación siempre estará más cerca de la salida.

La ubicación de productos depende del tipo de centro de distribución. Se maneja por intermedio de posición fija (dedicada) o caótica (aleatoria).

“La ventaja de la posición fija es que se sabe donde está el producto. Su desventaja es que en picos se hacen insuficientes con la demanda. En la aleatoria, se almacena el producto en espacios libres. Esto implica un mayor control de la información (nivel, pasillo y posición), para su administración”, señala el consultor del IAC.

Lo esencial para toda la cadena de distribución del centro, aclara el gerente general de High Logistics, Luis Aníbal Mora, es manejar el nivel de inventarios. Esto es fundamental para el costo de oportunidad frente al capital invertido.

Así mismo, los centros están diseñados para atender una determinada clase de productos, ya que es diferente el manejo de electrodomésticos, alimentos o químicos debido a sus especificaciones técnicas. Un centro de distribución de un laboratorio farmacéutico, por ejemplo, maneja su información de forma similar a otros, pero su operación es diferente en cuanto a los materiales que utilizan (estibas plásticas o de acero inoxidable), espacios aislados (libres de contaminación) y normas de seguridad.

En algunas ocasiones es posible hacer mezclas dentro del mismo centro de distribución por intermedio de aislamientos para lograr que un área permanezca con temperatura controlada y otra con la del medio ambiente.

Los centros de distribución en el ámbito internacional implementan sistemas de información cada vez más específicos, que les permitan controlar y optimizar operaciones en detalle.

Dentro de esta misma línea, los procesos internos del centro están dirigidos a la automatización de operaciones y a minimizar el uso de papel por el manejo de terminales que indiquen los procesos que se deben realizar como ¿a dónde se debe dirigir el producto? ¿qué cantidad debe retirarse? ¿a qué muelle debe dirigirse? y ¿qué recursos deben emplearse?

El resultado de la automatización implica que los operarios puedan manejar tareas con la metodología del aprendizaje de conceptos básicos. “En Europa y Estados Unidos existen centros de distribución de un tamaño importante que son manejados por cinco personas, mientras que en Colombia un centro de esas características es operado por 40”, afirma Navarro.

Para evaluar el proceso del centro se pueden implementar soluciones como la simulación, que permite tomar tareas diferentes y analizar cuál de ellas se acomoda a la operación para planear la inversión.

La simulación física o en escenario real, monta la operación en un espacio y la enfrenta con el proceso que realiza el centro. Se toman tiempos, recursos y se emite un diagnóstico de mejoramiento. De esta forma, la persona puede mejorar su operación sin afectar su proceso.

Por otro lado, en la simulación virtual se corre un programa en tiempo real que detalla la operación que se desea implementar. El modelo presenta resultados a través de estadísticas para mejorar la eficiencia del centro.

El diagnóstico de los centros de distribución en Colombia presenta factores como bodegas antiguas y con diseños fuera del concepto de la distribución, ausencia de muelles, manejo de información manual e implementación para algunas operaciones de la automatización. Sin embargo, operadores internacionales y algunas almacenadoras ya emplean sistemas de administración de flujo de información y operación.

Pese a que el trabajo se está haciendo y cada día se utilizan más herramientas para el almacenamiento, el país avanza al ritmo que su infraestructura y edad tecnológica le permiten. Para pensar en la eficiencia aún hay que trabajar en detalles que inician desde el diseño de la caja hasta poner la mercancía adecuadamente en una estiba.